Los resultados del proyecto de automatización de depósito y su integración con los procesos industriales y logísticos de la compañía.

A continuación, los temas más sobresalientes de este caso de éxito:

1) Alta de producción palletizada: Se reconoce a cada pallet como una partida y se imprime una etiqueta para identificarlos. Existe un Desarrollo A Medida (DAM) que da cumplimiento a las ordenes de fabricación de envasado del producto terminado. Esto se va generando en forma automática con la propia identificación de cada pallet y su etiquetado. 

2) Almacenamiento definitivo: Cuando se declaran los pallets, un operario debe trasladarlo del depósito de producción al almacén central. El almacén central está dividido en calles, y un sector de bolsas sueltas denominado picking. Entonces, se escanea el pallet con aplicación a medida de Handheld y el sistema indica en qué calle almacenar el pallet (genera una transferencia entre depósitos). El desarrollo a medida administra diversas reglas de almacenamiento para determinar la ubicación del pallet, como por ejemplo: la rotación de inventario, reglas de vencimiento de producto, etc. Si el pallet no está completo, lo envía al sector de picking. Generalmente el último pallet del lote de producción tiene menos bolsas, ya que es difícil calcular el lote exacto a envasar. Este pallet va siempre a picking .

3) Carga de pedidos en unidad pallet: Existen casos en donde el cliente solicita una cantidad menor al pallet, y es allí donde se ingresan bolsas. Es decir, los pedidos se reciben en diversas unidades de medida y el sistema deberá direccionar al depósito correspondiente para cada renglón de pedido. 

4) Reserva masiva de pedidos: El sistema reserva pallets (de las calles y las bolsas, de picking) y bolsas (si no hay sueltas en el sector de picking, se reserva parcialmente un pallet que deberá ser llevado a picking para desarmar y preparar bolsas sueltas. Esta operación se conoce como “abastecer a picking”).

5) Pedidos que requieren abastecer picking: Para este caso existe un Desarrollo a medida (DAM), que, con intervención de un usuario, dispara la orden de traslado para sacar el pallet de la “calle “y llevarlo a picking.

6) Generación de órdenes de preparación: se realiza una orden por pallet y otra por bolsas. Esto es así ya que el operario que prepara pallet lo hace en un montacargas, mientras que el que arma las bolsas no lo requiere.

7) Órdenes de picking: se cumplen, se remiten (en forma masiva), y... ¡Listo!

Lucio Anselmo, Gerente de Planta de Petfoods comentó: "Desde hace varios años venimos trabajando en mejora continua, desplegando la nueva funcionalidad que presenta Plataforma ERP, semestre a semestre. El año pasado tuvo lugar la puesta en marcha de un nuevo módulo para nuestro laboratorio de control de calidad (protocolo de análisis aplicado a muestras de cada lote de materias primas y productos terminados), y ahora avanzamos sensiblemente en la automatización y precisión en la gestión de nuestro depósito. Nuestra empresa ha aumentado drásticamente su volumen de operaciones, y sin las herramientas del módulo de gestión avanzada, con la aplicación integral de tecnología móvil para ejecutar el traslado interno y la preparación de pedidos, sencillamente no podríamos mantener ni el orden ni la eficiencia logística. Todo el proceso está funcionando excelente".

Victor Mercol, Gerente general de Intec agregó: “El proyecto ha sido un verdadero desafío para todo el equipo de Red Plataforma y el de Intec Software, como Coordinador General del proyecto. Aunque el módulo de gestión avanzada de depósito ya tiene muchas implementaciones, para este caso, debimos resolver decenas de aspectos "a medida". Ese tramo de adecuación final al modelo especifico, es definitivamente parte de nuestro diferencial, tiene un gran costo de coordinación y de trabajo de detalle, pero finalmente es un aspecto fundamental de nuestro valor agregado".

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